آشنایی با مبانی و تعریف فولاد ضد زنگ

/2 دیدگاه /در /توسط

تاریخچه فولاد زنگ نزن

فولاد زنگ نزن یا استنلس استیل (به انگلیسی: Stainless Steel) به فولادهایی با مقدار عناصر آلیاژی بالا گفته می‌شود که توانایی مقاومت به خوردگی در اتمسفرهای خورنده و دماهای بالا را داشته باشند. فولادهای ضد زنگ معمولی حاوی حداقل ۱۱ درصد کروم هستند که عامل اصلی مقاومت به خوردگی آنهاست.

پیر بارتیه[۱] مهندس فرانسوی در سال ۱۸۲۱، مشاهده کرد که با افزایش مقدار مشخصی کروم به آهن، سفتی و مقاومت به خوردگی اسیدی آن بسیار افرایش می‌یابد. در ۱۹۰۹، لئون گویله[۲] و آلبرت پورتوین[۳] بطور مستقل در فرانسه ریزساختار آلیاژهای Fe-Cr و Fe-Cr-Ni را بررسی کردند.

معرفی فولاد ضد زنگ

فولادهای زنگ نزن گروه وسیع و گسترده ای ازآلیاژهای ویژه اند که بیشتر برای مقاومت دربرابر خوردگی توسعه یافته اند.ازجمله ویژگیهای ممتازبرای این دسته ازآلیاژها شکل پذیری عالی ، چقرمگی زیاد دردمای اتاق و دمای پایین و مقاومت خوب دربرابر پوسته شدن ، اکسایش و خزش دردمای بالا می باشد که خواص خود را نیز تادماهای بالا حفظ می کنند.

فولادهای ضدزنگ Stainless Steel جزء دسته فولادهای آلیاژی حاوی مقادیر قابل توجهی کرم می باشند. حداقل عنصر کرم متعارف دراین دسته ازفولادها ۱۱ % می باشدو برای اینکه آلیاژهای آهنی خاصیت زنگ نزن داشته باشند میزان کرم درآنها نباید کمترازاین مقدارباشد. عنصر کرم موجب می گردد فولاد خاصیت ضدزنگ داشته باشد بدین معنا که مقاومت به خوردگی درآن بهبود یابد بنابراین کرم عنصر آلیاژی بهبوددهنده مقاومت به خوردگی فولادهای زنگ نزن است که این بهبود مقاومت دربرابر خوردگی به لحاظ تشکیل لایه محافظ ازاکسیدکرم روی سطح فولاد ضدزنگ می باشد.این لایه نازک سرتاسری تحت شرایط مساعد فولاد رادربرابر موادومحیط های خورنده محافظت می نماید . علاوه بر کرم ، عناصرشیمیایی دیگری نیز درترکیب فولادهای ضدزنگ بکارمی روند که ازآن جمله می توان به مولیبدن ، نیکل اشاره نمود. نیکل عمدتا” موجبات انعطاف پذیری و فرم پذیری را درفولاد ضدزنگ باعث می گردد.

درواقع کشف این آلیاژ جدید، بدین گونه رخ داد که روزی دانشمندان متوجه شدند که اگر بر فولاد، حدود ۱۰ تا ۲۰ درصد فلز«کُرُم» و اندکی«نیکل» بیفزایند، فولادی به دست می آید که در برابر زنگ زدگی و حمله اسیدها، مقاومت خواهد کرد. پس فولاد ضد زنگ همان فولاد معمولی است که مقداری کرم و گاهی نیز اندکی نیکل بر آن افزوده اند. مصارف فولاد ضد زنگ بسیار است. ما در زندگی روزانه ی خود با صدها جنس سر و کار داریم که همه از فولاد زنگ نزن، ساخـته شده اند. مانند: چاقو، دستگیره ی در، سر چوگان گلف، لوازم برقی، وسایل ماهی گیری و بسیاری از چیزهای دیگر. فولاد ضد زنگ بسیار خوب صـیقل می خورد و براق می شود. از این رو، می توان از آن به جای آینه و نورافکن نیز استفاده کرد. در جایی که آینه شیشه ای، در معرض شکستن باشد به جایش فولاد ضد زنگ را هم چون آینه، قرار می دهند.

 

انواع استنلس بگیر (مغناطیسی)

پرمصرف‌ترین آنها ۱٫۴۰۱۶ می‌باشد. استفاده از آلیاژهایی با کروم پائین در مواردی که حفظ ظاهر در اولویت نیست و شرایط سخت محیطی وجود ندارد، امکان‌پذیر است. افزایش کروم و مولیبدن باعث افزایش مقاومت در برابر خوردگی می‌شود. افزایش تیتانیوم و نیوبیوم نیز خاصیت جوش پذیری را افزایش می‌دهد.

گروه اصلی:

استنلس نگیر یا غیر مغناطیسی: آلیاژ آهن – کروم- نیکل با کربن کمتر از ۰٫۱٪ (شامل انواع۱٫۴۳۰۱/۳۰۴که معمولاً به عنوان ۸/۱۸ و۱۰/۱۸ نیز نام برده می‌شوند) در حالت استفاده نشده خاصیت غیر آهن‌ربایی دارد و بیش از ۶۵ درصد مصرف جهانی استنلس را به خود اختصاص داده‌است.

استنلس بگیر یا مغناطیسی: آلیاژ آهن – کروم با کربن کمتر از ۰٫۱٪ همراه با خاصیت آهن‌ربایی.

استنلس مارتنزیت: آلیاژآهن – کروم با کربن بالای ۰۱٪ و خاصیت آهن‌ربایی و سختی پذیر.

استیل دوپلکس (Super Duplex stainless steel):آلیاژ آهن-کروم و نیکل با ساختمانی از ترکیب استیل‌های مغناطیسی و غیر مغناطیسی و خاصیت آهن‌ربایی.

انواع فولادهای ضد زنگ

فولاد ضدزنگ آستنیتی : سری Austenitic 300

فولاد ضدزنگ آستنیتی بیشترین مورداستفاده را در بین انواع دیگر فولادهای زنگ نزن داشته و تقریبا ۸۰% بازارجهان را به خود اختصاص داده است. درساختار آن حداقل ۷% عنصر نیکل قرار دارد که ساختارفولاد را تماما آستنیتی نموده و باعث گردیده فولاد خاصیت انعطاف پذیر، مقاوم برای کاربرد دردماهای بالا، غیرمغناطیسی و قابلیت جوشکاری مساعد ازخود نشان دهد.
معرفی فولاد ضد زنگ

بنابراین مشخصه اصلی این طبقه از فولادهای زنگ نزن، سهولت جوشکاری و مقاومت به خوردگی عالی- نرم و انعطاف‌پذیر بودن برای کارسرد و غیرمغناطیس بودن آنها می باشد. طبق آنچه بدان اشاره گردید، فولادهای زنگ نزن را برای استفاده در محیط های اتمسفری، آب دریا و انواع مختلف محیط‌های شیمیایی انتخاب می‌کنند. اما، بستگی به نوع محیط، باید فولاد با ترکیب شیمیایی مناسب انتخاب شود. بجز مقاومت دربرابر محیط‌های خورنده خاص، فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی دارای خواص متالورژیکی

** تبدیل آستنیت به مارتنزیت دراثر کارسرد درانواع ۳۰۱ ، ۳۰۲ و۳۰۴

** کاهش کربن و عنصرآلیاژی کرم برای حذف امکان تشکیل کاربید کرم و جلوگیری از خوردگی بین دانه‌‌یی درانواع L304،L316،۳۲۱،۳۴۷

** آلیاژکردن با مولیبدن برای افزایش مقاومت دربرابر خوردگی حفره‌یی درانواع ۳۱۶

** استفاده از درصدهای بالای عناصرآلیاژی کرم و نیکل برای افزایش استحکام دردمای بالا (فولادهای نسوز) و مقاومت دربرابر پوسته شدن درانواع ۳۰۹ و ۳۱۰ نیز می‌باشند.
موارد کاربرد:

مخازن نگهدارنده موادشیمیایی – لوازم آشپزخانه – لوله های صنعتی –نمای خارجی بناها – استراکچرها

فولاد ضدزنگ فریتی : سری ۴۰۰ Ferritic

این دسته ازفولادهای ضدزنگ خاصیت مغناطیسی و خواص فیزیکی و مکانیکی مناسبی دارند.عنصرآلیاژی عمده دراین گروه کرم در حدکافی جهت پایدار کردن کامل فازفریت می باشد به منظور جلوگیری ازتشکیل فازهایی که دررابطه با انعطاف پذیری و چقرمگی مخرب اند، سریع سردکردن این نوع فولادها که حاوی درصد زیادتری ازعناصر آلیاژی هستند الزامی است . فولادهای ضدزنگ فریتی خواصی مشابه به فولاد ساده کربنی داشته با این تفاوت که مقاومت آنها دربرابر خوردگی به مراتب بهتراست. عموما” این فولادها حاوی مقادیر بین ۱۲ تا ۱۷ درصدکرم درساختارخودمی باشند که فولادهای بامقادیر حدودا” ۱۲ درصد کرم بیشتر برای کاربرد دراستراکچرها و فولادهای بامقادیر حدودا” ۱۷ درصد کرم بیشتر در بویلرها – ماشین های لباسشویی – دکوراسیون داخلی و لوازم خانگی بکارمی روند.
معرفی فولاد ضد زنگ

فولاد ضدزنگ آستنیتی – فریتی : Austenitic-Ferritic (Duplex)

این دسته ازفولادهای ضدزنگ هردو ساختارمتالورژیکی مربوط به فاز های فریت و آستنیت را همزمان درخودداشته ازاینرو آنها را فولادهای ضدزنگ duplex نیز نامگذاری کرده اند این فولادها حاوی مقادیری ازعنصرنیکل به منظور پایدارکننده فازآستنیت و حصول خواص انعطاف پذیری همچنین مقادیری از عنصر کرم به منظورپایدارکننده فازفریت و حصول خواص استحکام و چقرمگی مناسب درفولادمی باشند.

موارد کاربرد:

صنایع پتروشیمی – کاغذسازی – قند و نیشکر همچنین کشتی سازی

فولاد ضدزنگ آستنیتی – فریتی : Austenitic-Ferritic (Duplex)

این دسته ازفولادهای ضدزنگ هردو ساختارمتالورژیکی مربوط به فاز های فریت و آستنیت را همزمان درخودداشته ازاینرو آنها را فولادهای ضدزنگ duplex نیز نامگذاری کرده اند این فولادها حاوی مقادیری ازعنصرنیکل به منظور پایدارکننده فازآستنیت و حصول خواص انعطاف پذیری همچنین مقادیری از عنصر کرم به منظورپایدارکننده فازفریت و حصول خواص استحکام و چقرمگی مناسب درفولادمی باشند.

موارد کاربرد:

صنایع پتروشیمی – کاغذسازی – قند و نیشکر همچنین کشتی سازی
معرفی فولاد ضد زنگ

فولاد ضدزنگ مارتنزیتی : Martensitic

برای بسیاری ازکاربردها که مستلزم نه تنها مقاومت دربرابر خوردگی است بلکه نیاز به استحکام بالا،سختی بالا،مقاومت به سایش و حفظ لبه های تیز و زوایا درقطعه است ، ازفولادهای مارتنزیتی استفاده می کنند این فولادها را می توان ابتدا آهنگری نمود و سپس با آستنیته و سریع سردکردن (تشکیل مارتنزیت) و بازپخت دادن عملیات حرارتی کرد. فولاد ضدزنگ مارتنزیتی خاصیت مغناطیسی داشته و قابلیت حصول محدوده متغیر ازسختی رادارد. برای ساخت بلید توربین های بخار ازاین نوع فولاداستفاده می گردد.

فولاد ضد زنگ حساس‌شده

فولاد ضد زنگ حساس‌شده، فولاد زنگ نزنی است که با فرایند گرمایی اتم‌های کروم آن از حلالیت خارج و بصورت کاربید و زیگما در مرزدانه رسوب کرده‌اند.

چنانچه اگر این فولاد در آب دریا باشد، خوردگی بین دانه‌ای در آن رخ می‌دهد.
هرگز زنگ نمی‌زند

این نوع فولاد در برابر زنگ زدگی و خوردگی بسیار مقاوم است و می‌تواند سال‌ها بدون خوردگی و زنگ زدگی باقی بماند. این دستاورد در خیلی از ساخت و سازها دیده می‌شود و دارای کاربردهای فراوان است. در ساختمان‌های بسیاری از جمله راهروهای زیر زمینی کاخ سفید آمریکا بکار رفته‌است.
آلیاژها

آلیاژهای فولاد زنگ نزن به علت داشتن مقاومت بالا نسبت خوردگی عالی یکی از پر کاربردترین مواد در مهندسی است. این مقاومت به دلیل وجود مقدار زیادی کروم درآن‌ها ناشی می‌شود. مقدار کم کروم، مثلاً ۵٪، مقاومت به خوردگی آهن را مقداری افزایش می‌دهد، اما برای رسیدن به فولاد زنگ نزن، حداقل ۱۲Cr% نیاز است. برابر با نظریه‌های کلاسیک، کروم با تشکیل یک لایه اکسید سطحی که لایه‌های زیرین را از خوردگی محافظت می‌کند، سطح آهن را زنگ نزن می‌سازد. برای ایجاد این لایه محافظ، سطح فولاد زنگ نزن باید در تماس با عوامل اکسید کننده باشد.

اضافه کردن نیکل به فولادهای زنگ نزن مقاومت به خوردگی را در محیط‌های خنثی یا اکسید کننده ضعیف افزایش می‌بخشد اما قیمت آن‌ها را نیز افزایش می‌دهد. هم‌چنین مقدارکافی نیکل قابلیت انعطاف‌پذیری و شکل‌پذیری فولادها را افزایش می‌دهد زیرا امکان نگهداری آستینت (FCC) در دمای محیط را فراهم می‌کند. افزایش مولیبدن به فولادهای زنگ نزن مقاومت به خوردگی را در حضور یون‌های کلر افزایش می‌دهد، حال آن‌که افزودن آلومینیوم مقاومت به پوسته شدن را در دماهای بالا بهبود می‌بخشد. کروم نیز برای افزایش مقاومت به خوردگی آن، اضافه می‌شود.
انواع

آلیاژهای مهم فولادهای زنگ نزن بر مبنای عنصر آلیاژی که به آن افزوده شده‌است به صورت زیر می‌باشد.

آلیاژهای آهن – کروم
آلیاژهای آهن – کروم ـ کربن
آلیاژهای آهن – کروم – نیکل – کربن

فولادهای زنگ نزن بر اساس ساختار متالورژیکی و ترکیب شیمیایی، به صورت زیر تقسیم می‌شوند:

فولاد زنگ نزن فریتی
فولاد زنگ نزن مارتنزیتی
فولاد زنگ نزن آستنیتی
فولاد زنگ نزن آستنیتی – فریتی (دوفازی)
فولاد زنگ نزن رسوب سختی

استیل‌های سری ۳۰۰

رایجترین نوع فولاد ضدزنگ استیل‌های سری ۳۰۰ هستند که خود به انواع مختلفی مثل ۳۰۳، ۳۰۴، ۳۰۵، ۳۱۶، ۳۲۱ و ۳۴۷ تقسیم می‌شوند و در بین آن‌ها استیل ۳۰۴ با اختلاف قابل توجهی از بقیه پرکاربردتر و رایج‌تر است. استیل ۳۰۴ و تعداد دیگری از استیل‌های این سری شامل ۱۸ درصد کروم و ۸ درصد نیکل هستند و به همین دلیل به نام استیل ۸–۱۸ هم شناخته می‌شوند. البته نام استیل ۸–۱۸ اشاره به نوع خاصی از استیل ندارد چون فقط درصد دو آلیاژ نیکل و کروم را نشان می‌دهد. علاوه بر این کربن این استیل‌ها کمتر از ۰٫۰۸ درصد است و خاصیت آهنربایی ندارند.

استیل ۳۱۶ پس از استیل ۳۰۴ دومین استیل رایج در بین استیل‌های آستنیتی است. این استیل که به «استیل ضدزنگ گرید دریایی» هم معروف است و معمولاً شامل ۱۶ درصد کروم، ۱۰ درصد نیکل و ۲ درصد مولیبدن است و به همین دلیل به استیل ۱۰–۱۸ هم معروف است. تغییر در نسبت کروم و نیکل و افزودن مولیبدن باعث شده تا این استیل مقاومت بیشتری در مقابل فرسایش، به‌ویژه فرسایش ناشی از کلر داشته باشد و به همین دلیل برای وسایلی که باید در تماس زیاد با عوامل فرساینده مانند مواد شیمیایی، حلال‌ها، و آب شور باشند، مناسب است. این نوع از استیل معمولاً در ساخت کاردها و ابزارهای برنده و لوازم مرغوب آشپزخانه استفاده می‌شود و برای تاسیات دریایی نیز مناسب است.[۴]
کاربرد آن
استنلس استیل یا همان فولاد ضد زنگ کاربردهای بسیار متفاوت و متنوعی دارد. یکی از این موارد که اکثر خانواده‌ها از آن استفاده می‌کنند و شاید خودشان از این موضوع مطلع نباشند، سینک ظرفشویی است. در اکثر سینک‌های ظرفشویی که امروزه در جهان بسیار کاربرد دارد از استنلس استیل استفاده شده‌است. این فولاد ضد زنگ باعث می‌شود تا سینک ظرفشویی که همیشه در مجاورت آب است به هیچ عنوان زنگ نزند و فرم اولیه خود را از دست ندهد همچنین زیبایی و درخشندگی خاصی به سینک‌ها می‌بخشد تا محیط آشپزخانه از یکنواختی خود خارج شود.

 

 

سیستم نامگذاری فولادها بر اساس استاندارد DIN

/0 دیدگاه /در /توسط

سیستم نامگذاری فولادها بر اساس استاندارد DIN

فولادهای غیر آلیاژی

فولادهای غیر آلیاژی، فولاد هایی هستند که یکسری عناصر خاصی دارند که اندازه آنها از اندازه های اعلام شده زیر هیچوقت بالاتر نمی رود.  این عناصر همراه از طریق ذوب مواد اولیه وارد فولاد می شوند.

P<0.09%

S<0.06%

Ti<0.1%

Si<0.5%

Mn<0.8%

Al<0.1%

این فولاد های غیر آلیاژی کلا به دو قسمت تقسیم می شوند، این تقسیم بندی بر این اساس است که آیا برای این فولاد عملیات حرارتی در نظر گرفته شده است یا نه، انجام می شود.

دسته اول: فولاد های انبوه که با علامت St نشان داده می شود، که بعد از آن عددی دو رقمی می آید که حداقل استحکام کششی را نشان می دهد. طبق این استاندارد برخی اوقات نحوه تولید و همچنین موارد خاص توسط حروفی که در ابتدای St آورده می شوند. این دسته برای عملیات حرارتی در نظر گرفته نشده اند.

دسته دوم: فولاد های مرغوب هستند که از این فولادها برای عملیات حرارتی در نظر استفاده می شود. مشخصه این فولادها حرف C است، که بعد از حرف C درصد متوسط کربن به صورت صد برابر ارائه شده است.

برای جدا سازی فولاد های غیر آلیاژی و مشخص نمودن ویژگی خاصی در آنها، بعد از علامت C حروف زیر با معانی معینی می آید:

f: فولاد سخت کاری شده شعله ای یا القایی، مثلاً Cf53

k: فولاد نجیب با مقدار پائین فسفر و گوگرد، مثلاً Ck15

m:  فولاد نجیب با محدوده معینی  از گوگرد- نه فقط حد مجاز بالا- ، مثلاً Cm35

q: فولاد کربوره و بهسازی جهت کله زنی، Heading، سرد، مثلاً Cq35

گاهی اوقات بعد از عدد مشخصه مقدار کربن، حرف مشخصه زیر نیز می آید:

W: کیفیت فولاد ابزار، مثلاً C110W

W1: فولاد ابزار با کیفیت درجه اول، مثلاً C80W1

W2: فولاد ابزار با کیفیت درجه دوم، مثلاً C80W2

به عنوان مثال:

شماره استاندارد

علامت DIN

C%

Si%

Mn%

P%<

S%<

۱.۰۶۰۱

C60

۰.۵۷-۰.۶۵

<0.4

۰.۶-۰.۹

۰.۰۴۵

۰.۰۴۵

۱.۱۲۲۱

CK60

۰.۵۷-۰.۶۵

<0.4

۰.۶-۰.۹

۰.۰۳۵

۰.۰۳۰

در استاندارد آلمانی از حروف زیر جهت مشخص نمودن روش تولید استفاده می شود:

B: فولاد بسمر

E: فولاد الکتریکی

M: فولاد زیمنس

R: فولاد آرام

T: فولاد توماس

U: فولاد نا آرام

گاهی اوقات بعد از ترکیب شیمیایی نوع عملیات انجام گرفته بر روی فولاد نیز در استاندارد DIN بیان می شود.  به عنوان مثال اگر بر روی فولاد عملیات حرارتی های زیر انجام شده باشد از حروف اختصاری زیر استفاده می شود:

V: برای فولاد عملیات حرارتی شده

N: برای فولاد نرماله شده

H: برای فولاد سخت شده

K: برای فولاد تغییر شکل سرد شده

پس به طور خلاصه می توان گفت ابتدا روش تولید، سپس آنالیز شیمیایی و بالاخره بعد از آن نوبت به نوع عملیات حرارتی انجام گرفته می رسد.

به عنوان مثال C35V70 فولادی است با ۰.۳۵% C که عملیات حرارتی شده و استحکام کششی آن ۷۰۰MPa می باشد.

 فولادهای آلیاژی:

نامگذاری فولادهای آلیاژی تنها براساس ترکیب شیمیایی آنها می باشد. این روش، مشخصه دقیق فولاد را بیان می کند.  علاوه براین، این روش، نامگذاری دقیق فولاد را در حالت بلوک خام ریخته گری را امکان پذیر می کند.  البته نمی توان به نوع فرآیند و  عملیات حرارتی که روی آن انجام می شود و یا خواص استحکامی آن پی برد.

نامگذاری کامل یک فولاد آلیاژی به ترتیب زیر است:

–         حروف شناسایی نوع ذوب ریزی

–         حروف شناسایی خواصی که مشروط به فرآیند ذوب ریزی و عمل آوری آن است

–         عدد مشخصه کربن

–         علامت شیمیایی عناصر آلیاژی

–         عدد مشخصه افزوده های آلیاژی

–         رقم مشخصه محدوده های تضمینی

–         حروف مشخصه وضعیت عملیات حرارتی

–         عدد مشخصه استحکام کششی تضمینی و یا سایر خواص تعیین کننده

عدد مشخصه کربن:

صد برابر مقدار کربن به عنوان عدد مشخصه کربن مطرح می شود، جهت تمایز مارکهای خیلی مشابه، درصورت نیاز مقدار آن به اندازه ۱ واحد کم و یا زیاد نشان داده می شود.  در فولاد های آلیاژی به منظور خیلی کوتاه شدن، از علامت C صرفنظر می شود.  این علامت فقط در فولادهای غیر آلیاژی قبل از عدد مشخصه C قرار می گیرد.  عدد مشخصه C همواره اول قرار می گیرد.

علامت شیمیایی عناصر آلیاژی:

برای مشخص نمودن اجزاء آلیاژی، اصولاً علائم شیمیایی به کار می رود.  این علائم به ترتیب مقدار، بلافاصله بعد از عدد مشخص کننده کربن قرار می گیرند،  در صورت یکسان بودن درصد، علائم به صورت الفبایی مرتب می شوند.  بعد از این گروه علائم، اعداد مشخص کننده درصد عناصر آلیاژی به ترتیب علائم قرار می گیرند، در حقیقت گروه اعداد در کنار هم می آیند. به عنوان یک قاعده می توان گفت که عناصر آلیاژی ای برای نامگذاری انتخاب می شوند که برای تمایز فولاد از سایر فولادهای مشابه لازم است.

اعداد مشخصه افزوده های آلیاژی و ضرایب آنها

مفهوم و هدف از استفاده از ضرایب، کوچکتر کردن اعداد مشخصه تا حد ممکن می باشد( همچنین بدون اعشار).  بدین ترتیب هر فولاد را می توان بسته به نوع و مقدار آلیاژ آن مرتب کرد.

فولاد های کم آلیاژ

در این فولادها درصد عناصر آلیاژی کمتر از ۵% وزنی می باشد، در اینجا استاندارد DIN به این صورت است که به جای حروف C و یا St که در فولادهای غیر آلیاژی کاربرد داشت از عددی که صد برابر مقدار متوسط کربن را به درصد مشخص می کند استفاده می شود، سپس از علامت عناصر آلیاژی به ترتیب زیاد بودن آن عنصر استفاده می شود و همچنین ضرایب معینی برای نمو دادن درصد عناصر آلیاژی انتخاب می گردد.  به صورتی که این ضرائب در مقدار درصد متوسط آن عنصر آلیاژی ضرب می شود.  بدین معنی که بایستی عدد ذکر شده در نام آلیاژ را بر این ضرایب تقسیم نمود تا درصد عنصر مورد نظر در آلیاژ بدست آید.

این ضرایب برای عناصر مختلف به صورت زیر هستند:

ضریب

عناصر آلیاژی

۴

W, Si, Ni, Mn, Cr, Co

۱۰

Ti, Mo, Al, V, Cu

۱۰۰

N, C, S, P

به عنوان مثال: ۱۵Cr3 فولاد کم آلیاژی می باشد که مقدار متوسط کربن آن ۱۵/۰% بوده و ضمناً عنصر آلیاژی آن کرم حدود ۷۵/۰% می باشد.  فولاد E36CrNiMo4V فولادی است که روش تولید آن با استفاده از کوره ذوب الکتریکی بوده و تحت عملیات حرارتی قرار گرفته است و همچنین درصد کربن آن ۳۶/۰% و کرم آن ۱% و مقادیری نیکل و مولیبدن دارد.

فولادهای پر آلیاژ

اندازه درصد عناصر آلیاژی در آنها بیش از ۵% می باشد.  برای نامگذاری این آلیاژها ابتدا از حرف X استفاده می شود و سپس درصد وزنی کربن را می آوریم و بعد از آن مانند فولادهای کم آلیاژ حرف اختصاری عناصر آلیاژی را به ترتیب از زیاد تا کم در فولاد می آوریم، با این تفاوت که در اینجا کربن ضریب ۱۰۰ و عناصر آلیاژی دیگر ضریب ۱ را دارند.  مانند X20CrMo13

– حذف حرف مشخصه X

اگر عدد مشخصه مقدار کربن به دلیل عدم اهمیت حذف شود، به منظور کوتاه شدن مشخصه فولاد از نوشتن علامت X نیز صرفنظر می شود. مانند: NiCr20TiAl

 سیستم نامگذاری فولاد های ریخته گری

برای نامگذاری فولادهای ریختگی، چدنها خاکستری و چدن های چکش خوار با علامت ریختگی G شروع می کنیم، سپس بعد از علامت خط تیره (-) مشخصه فولاد ذکر می شود. مانند: G-X7CrNiNb18 9 (C:0.07, Cr: 18, Ni: 9%, Nb)

علامت اختصاری فولادهای تند بر

علامت اختصاری فولادهای تندبر به این شکل تشکیل می شود که بعد از علامتS  فولادهای تند بر(S= Schnellarbeitsstahl) اعدادی نوشته می شود که به ترتیب مقادیر عناصر آلیاژی تنگستن، مولیبدن، وانادیم و کبالت را بیان می کند، مثلاً فولاد S 6-5-2-5.  اگر فولادی کبالت نداشته باشد چهارمین عدد حذف می شود.

 علامت اختصاری فولادهای تند بر

علامت اختصاری فولادهای تندبر بدین ترتیب تشکیل می شود که بعد از علامت S فولادهای تند بر (S= Schnellarbeitsstahl) اعدادی نوشته می شود که به ترتیب مقادیر عناصر آلیاژی تنگستن، مولیبدن، وانادیم و کبالت را بیان می کند، مثلاً فولاد S 6-5-2-5.  اگر فولادی کبالت نداشته باشد چهارمین عدد حذف می شود

آشنایی با مبانی تعریف کشش سرد

/0 دیدگاه /در /توسط
ادامه مطلب …

میلگرد چیست؟

/0 دیدگاه /در /توسط
میلگرد (به طور خلاصه برای تقویت میله) به عنوان یک تقویت کننده و استحکام بخش فولادی، میله یا شبکه ای از سیم های فولادی است که به عنوان یک دستگاه کشش در تقویت بتن و محکم کردن سازه های ساختمان از آن استفاده می‌شود. سطوح میلگرد اغلب به عنوان یک الگو برای بهتر متصل نمودن بتن ها به هم می‌باشد.

 

  • تاریخچه میلگرد

 

در زمان های دور، سازه های بتنی تقویت نشده بودند. استفاده از میله های بتنی در ساخت و ساز حداقل به قرن ۱۵ میلادی بر میگردد. به عنوان مثال در قلعه وینسنس (Vincennes) از ۲۵۰۰ متر میله استفاده شده بود.

در نیمه اول قرن هجدهم، از میلگرد برای پیکربندی برج کج نویانسک (Nevyansk ) روسیه، به دستور صنعتگر معروف آکینیفی دمیدف (Akinfiy Demidov ) استفاده شده است. چدن مورد استفاده برای میلگرد هنوز از کیفیت بالایی برخوردار است و هیچ گونه خوردگی و زنگ زدگی ندارد. پیکر برج به وسیله قالب های آهنی که در روی سقف خیمه بسته اند به هم متصل می‌شود و به وسیله میله های برقی (که برای اولین بار بود) پوشانده شده است. اخیراً این تکنیک ها به وسیله جاساز کردن میله های فولادی در بتن بهبود یافته و با تغییر شکل میله ها منجر به اتصال بهتر آن‌ها شده و در نتیجه موجب تولید بتن مسلح در شکل مدرن می‌شوند.
استفاده از بتن و سنگ تراشی

بتن ماده ای است که تراکم بسیار قوی دارد اما در کشش نسبتاً ضعیف است. برای جبران این عدم تعادل در بتن، میلگرد را در قالب آن قرار می دهند (برای حمل بارهای کششی). بیش‌ترین مقدار تقویت فولادی به دو تقویت اولیه و ثانویه تقسیم می‌شود اما کاربردهای کوچک دیگری نیز دارد.

تقویت اولیه فولاد که برای تضمین مقاومت مورد نیاز برای سازه به عنوان یک کل برای حمایت از طراحی بارها اشاره دارد.
تقویت ثانویه که به عنوان توزیع یا تقویت حرارتی شناخته شده است که در دوام و زیبایی محصول کاربرد دارد که به وسیله ارائه مقاومت موضعی کافی برای محدود کردن ترک خوردگی و مقاومت در برابر تنش های ناشی از تغییرات دما و انقباض شناخته می‌شود.
میلگرد هم‌چنین برای دادن مقاومت به بارهای متمرکز کاربرد دارد به این صورت که برای گسترش یک بار از طریق یک منطقه وسیع­تر، مقاومت موضعی کافی و هم‌چنین سفتی ارائه می دهد.
هم‌چنین ممکن است میلگرد برای نگه داشتن دیگر میله های فولادی در موقعیت درست خودشان کاربرد داشته باشد.
میله های گره دار فولادی خارجی می‌توانند سنگ تراشی بناء را تقویت کرده و فشار لازم را به آن‌ها تحمیل کنند مانند تصاویر گرافیکی برج نویانسک و یا ساختارهای باستانی در روم و واتیکان.

سازه های سنگ تراشی و ملات آن‌ها خواصی شبیه بتن دارند و هم‌چنین توانایی محدودی در حمل بارهای کششی از خود نشان می دهند. برخی از واحدهای سنگ تراشی استاندارد مانند بلوک و آجر، به جای میلگرد حفره هایی دارند که از این حفره ها برای نگه داشتن دوغاب استفاده می‌شود. این ترکیب به عنوان یک تقویت کننده برای سنگ تراشی شناخته شده است.

مادامی که فولاد و بتن ضرایبی مشابه انبساط حرارتی دارند، هر گونه ماده ای با استحکام کششی مناسب، جهت تقویت بتن، می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد (فیبرهای سنگی و شیشه ای نیز رایج است). عضو ساختاری بتن با فولادی (که حداقل فشار را در طی یک انسباط از دو ماده به هم پیوسته که در اثر تغییرات دمایی به وجود آمده را تحمل کرده) تقویت می‌شود.
ویژگی های فیزیکی میلگرد

فولاد دارای ضریب انبساط حرارتی نزدیک به مساوی با بتن مدرن است. اگر این گونه نبود مشکلاتی در رابطه با تنش طولی و عمودی در دماهای متفاوت به وجود می آمد. اگرچه میلگرد دارای دنده ای است که به طور مکانیکی به بتن متصل شده است می‌تواند از بتن تحت فشار بالا، به طرف بیرون کشیده شود، این اتفاقی است که اغلب به همراه فروریختگی در مقیاس بزرگ در ساختار رخ می دهد. برای جلوگیری از چنین اتفاقی، میلگرد به صورت عمقی در اعضای سازه مجاور تعبیه می‌شود (۴۰ تا ۶۰ برابر قطر) و یا می‌توان به وسیله خم کردن و قلاب نمودن آن در انتها در سراسر بتن و دیگر میلگردها از این رویداد جلوگیری کرد. در روش اول، نیروی اصطکاک جهت قفل کردن میله به محل تعبیه شده افزایش می ابد در حالی که در روش دوم از نیروی فشار بالای بتن استفاده می‌شود.

به طور معمول، میلگرد از فولاد آبدیده ناتمام ساخته می‌شود و نسبت به زنگ زدن حساس است. به طور کلی پوشش بتن قادر به ارائه دادن ارزش PH بالاتر از ۱۲ برای جلوگیری از واکنش زنگ زدگی می‌باشد. پوشش کمی بیش‌تر بتن می‌تواند از طریق بیکربنات شدن در سطح و یا با نفوذ نمک محافظت شود. پوشش خیلی بیش‌تر بتن می‌تواند سبب ترک های عریضی شود که هم‌چنین سبب سازش با گارد موضعی می‌شود. در نتیجه زنگ زدن در حجم بزرگتری از فولاد که در ترکیبات آن موجود است؛ رخ می دهد و سبب چندین تنش داخلی در اطراف بتن شده، منجر به ترک، ورقه ورقه شدن و در نهایت شکست ساختاری می‌شود.

این پدیده به عنوان سرقت اکسید شناخته شده است. این یک مشکل خاص است که در آن بتن در معرض آب نمک قرار میگیرد؛ مانند نمکی که در زمستان بر روی جاده پاشیده می‌شود؛ و یا استفاده از آن در برنامه های کاربردی دریایی بدون وجود پوشش، مقاومت در برابر خوردگی مقادیر کم کروم/ کربن (یک میلیونیوم مرکب)، پوشش اپوکسی، میلگردهای فولادی یا گالوانیزه ممکن است در این شرایط با مصرف اولیه بیش‌تر کاربرد داشته باشند اما به طور قابل توجهی مقدار این مصرف از عمر پروژه کم‌تر است.

مراقبت های بیش‌تر در طول حمل و نقل، ساخت، بررسی، نصب و فرایند بتن­سازی در حالی که با میلگرد با پوشش اپوکسی کار می‌شود، خطر خوردگی میلگردها را در طولانی مدت کاهش خواهد داد. حتی میله های آسیب دیده عملکرد بهتری نسبت به میله های تقویت شده بدون پوشش از خود نشان داده هر چند که موضوعاتی در رابطه با اتصالات پوشش اپوکسی و خوردگی تحت پوشش اپوکسی گزارش شده است. این میله ها در بیش از ۷۰۰۰۰ پل در ایالات متحده آمریکا به کار رفته شده است.

میلگردهای پلیمری که با الیاف فیبری تقویت شده ، در محیط هایی که از خورندگی بالایی برخوردارند استفاده می‌شود. این میلگردها در اشکال مختلفی استفاده می‌شوند مانند میله های مارپیچی که برای استحکام ستون ها استفاده می‌شود، میله های مشترک و میلگردهای به کار برده شده برای مشبک کردن. بیش‌ترین میلگردهای تجاری در دسترس از فیبرهای شیشه ای یک سویه ساخته شده از رزین ترموست، هستند.

تقویت و استحکام فولاد می‌تواند با ضرباتی مانند زمین لرزه ها جابجا شود و در نتیجه منجر به شکست ساختاری شود. به عنوان مثال می‌توان به ریزش پل بتونی خیابان سایپرس (Cypress) در اوکلند و زمین لرزه لوما پریتا که در سال ۱۹۸۹ در کالیفرنیا رخ داد و موجب مرگ ۴۲ نفر شد؛ اشاره کرد. تکان هایی که در اثر زمین لرزه ایجاد می‌شود موجب جدا شدن میلگردها از بتن و خم شدن آن‌ها می‌شود. با به روز رسانی طراحی ساختمان از جمله به کار بردن میلگردهای جانبی بیش‌تر، می‌تواند موجب کاهش خرابی های ناشی از زلزله شود.

  • میلگرد

عموما برای تقویت بتن و سازه‌های سنگی در تحمل نیروهای کششی ، از میله‌های فولادی استفاده می‌شود. بتن به صورت ذاتی برای تحمل نیروهای فشاری استحکام دارد، اما نیروهای کششی می‌توانند باعث شکستن آن بشوند. میلگردها به عنوان یک عامل تقویت‌کننده‌ی بتن از سال ۱۹۶۸ به شکل استاندارد تولید و استفاده می‌شوند، هرچند انواع مسطحی از میله‌های تقویتی هم وجود دارند که بیشتر برای تقویت سطوح افقی بتنی از جمله مسیر بزرگراه‌ها و اجزای پل‌ها به کار برده می‌شوند.

سازه‌های سنگی و دیواره‌های ملاتی مشخصاتی تقریبا شبیه به بتن دارند و در تحمل تنش‌های کششی نسبتا ضعیف هستند. برخی قطعات استاندارد سنگی مانند بلوک‌ها و آجرها طوری طراحی شده‌اند که در آن‌ها حفره‌های مخصوصی برای قرارگیری میلگردهای تقویتی تعبیه شده است. اگرچه برای تقویت استحکام کششی بتن می‌توان از هر ماده‌ای با استحکام کششی بالا به عنوان عامل تقویت‌کننده استفاده کرد، اما فولاد و بتن وجه اشتراک خاصی دارند که این باعث استفاده‌ی بیشتر از فولاد برای ساخت میلگردهای تقویتی شده است. این وجه مشترک ضریب انبساط دمایی است و نزدیک بودن مقدار آن برای فولاد و بتن باعث می‌شود در شرایط دمایی مختلف، تغییر طول‌های یکسان مانع از بروز تنش‌های اضافی درونی در ساختار بتن شود و به این شیوه از تخریب زودهنگام بتن جلوگیری می‌شود.

آجدار کردن میلگرد با هدف بهبود چسبندگی میان بتن و فولاد تقویتی صورت می‌گیرد. طرح آج روی میلگرد مشخصات معینی ندارد، اما فضای میان برآمدگی‌ها و ارتفاع آج‌ها باید مطابق استانداردهای مربوط باشد. آج‌های ساخته شده روی بدنه‌ی میلگردهای فولادی اغلب با ایجاد سطح اصطکاک کافی، امکان چسبندگی فولاد و بتن را فراهم می‌کنند، اما همچنان این احتمال وجود دارد که با اعمال نیرویی که به اندازه‌ی کافی قوی باشد، از جای خود خارج شوند. این اتفاق اغلب در موقع تخریب ساختمان رخ می‌دهد. برای پیشگیری از بروز این مشکل، میلگردها را در عمق زیاد در ساختار بتن جاسازی می‌کنند و یا اینکه انتهای آن‌ها را خم می‌کنند تا تا با ایجاد شکل قلاب‌مانند درون بتن قفل شوند و از جای خود حرکت نکنند. میلگردهای فولادی که از فولاد پرداخت‌نشده ساخته می‌شوند بیشتر در معرض زنگ زدن قرار دارند. زنگ‌خوردگی میلگرد باعث اعمال فشار درونی مضاعف به بتن می‌شود که در نهایت می‌تواند با ایجاد ترک منجر به تخریب ساختار بتن شود. این مشکل به خصوص در مناطقی که نزدیک به آب‌های شور قرار دارند، یا در ساختمان پل‌هایی که در مناطق سردسیر هستند و در فصل زمستان روی سطح آن‌ها نمک پاشیده می شود و یا کاربردهای دریایی اهمیت بیشتری دارد. برای غلبه بر این مشکل، از میلگردهای فولادی ضد زنگ یا میلگردهای با روکش اپوکسی استفاده می‌شود که هرچند هزینه‌ی بیشتری در بر دارند، اما طول عمر پروژه را به شکل قابل توجهی افزایش می‌دهند. همچنین در مناطقی که احتمال زنگ زدن میلگرد بیشتر است، ممکن است از میلگردهای فولادی کامپوزیتی تقویت‌شده با فیبرهای پلیمری استفاده گردد.

  • مشخصات میلگرد

میلگردها عموما با استفاده از انواع گوناگون فولاد طی فرآیند نورد گرم تولید می‌شوند. بیشتر میلگردها از فولادهای تازه تولیدشده ساخته می‌شوند، اما گاهی از ضایعات فولاد هم برای تولید میلگرد استفاده می‌شود. میلگردها باید حاوی اطلاعات شناسایی خاصی باشند که از روی آن بتوان مشخصات آن را تعیین کرد.

انجمن آزمایش و مواد آمریکا مجموعه‌ای از اطلاعات استاندارد را تعیین کرده که باید برای هر میلگرد معلوم باشد:

شماره‌ی شناسایی اندازه‌ی میله
نوع فولاد مورد استفاده. به عنوان مثال حرف N به معنای این است که میلگرد از فولاد نو ساخته شده و حرف W به معنای این است که میلگرد از فولاد ریخته‌گری‌شده ساخته شده است.
شناسه‌ی درجه‌ی میلگرد که در سیستم اندازه‌گیری انگلیسی می‌تواند ۶۰ یا ۷۵ باشد و در سیستم اندازه‌گیری متریک می‌تواند ۴۲۰ یا ۵۲۰ باشد. این شناسه بیان‌گر استحکام تسلیم میلگرد است.
نشانه‌ی اختصاری تولیدکننده‌ی میلگرد. این نشانه اغلب به شکل حرف اول اسم کارخانه‌ی سازنده است.

میلگردهای استحکام پایین تنها با سه نشانه که معرف نورد مورد استفاده در ساخت میلگرد، اندازه‌ی میلگرد و نوع فولاد مورد استفاده هستند شناسایی می‌شوند. در میلگردهای فولادی استحکام بالا، از خطوط ممتد برای تعیین درجه‌ی استحکام میلگرد استفاده می‌شود. دو خط موازی ممتد نشانه‌ی این است که میلگرد تحت نورد ۷۵۰۰۰ پوند بر اینچ مربع ساخته شده، و یک خط به نشانه‌ی تولید میلگرد تحت نورد ۶۰۰۰۰ پوند بر اینچ مربع است.

 

 

 

آلیاژ فولاد (به انگلیسی: Alloy steel) فولادی است که با عنصرهای گوناگون به صورت آلیاژ درآمده، برای بهبود ویژگی‌های مکانیکی فولاد می‌توان از ۱٫۰ تا ۵۰٪ از وزن آن را آلیاژ کرد. آلیاژهای فولاد دو دسته‌اند: فولاد کم‌آلیاژ و فولاد پُرآلیاژ. تفاوت میان این دو، می‌توان گفت، قراردادی است: اسمیت و هاشمی تفاوت این دو را در ۴٫۰٪ دانسته‌اند در حالی که گروه دگرمو آن را در ۸٫۰٪ می‌دانند.[۱][۲] در حالت کلی وقتی صحبت از «آلیاژ فولاد» می‌شود منظور فولاد کم‌آلیاژ است.

خود فولاد در واقع نوعی آلیاژ است. اما تمام گونه‌های فولاد را آلیاژ نمی‌خوانند. ساده ترین نوع فولاد که تقریبا می‌توان گفت آهن است (نزدیک به ۹۹٪) خود با عنصر کربن آلیاژ شده‌است (بسته به نوع فولاد از ۰٫۱٪ تا ۱٪). بنابراین منظور از آلیاژ فولاد، ترکیبی از فولاد، کربن و دیگر عنصرها است. عنصرهایی که بیشتر برای این هدف کاربرد دارند، عبارتند از: منگنز (پرکاربردترین)، نیکل، کروم، مولیبدن، وانادیم، سیلیسیم و بور. و عنصرهای کم کاربردتر عبارتند از: آلومینیم، کبالت، مس، سریم، نیوبیم، تیتانیم، تنگستن، قلع، روی، سرب و زیرکونیم.

از ترکیب عنصرهای بالا با فولاد و آلیاژسازی، برخی ویژگی‌های فولاد کربن مانند مقاومت، سختی، چقرمگی، سایش، سخت شدگی و سختی در دمای بالا به گونهٔ درخور توجهی بهبود می‌یابد. برای دستیابی به بعضی از این ویژگی‌ها باید عملیات حرارتی روی فلز انجام شود.

ویژگی‌های یادشده در بالا در کاربردهای ویژه‌ای چون پرّه‌های توربین، موتور جت، فضاپیماها و رآکتورهای هسته‌ای بسیار مورد نیاز است. به دلیل ویژگی‌های فرومغناطیس آهن، بعضی آلیاژهای فولاد و پاسخی که این آلیاژها در محیط مغناطیسی می‌دهند، اهمیت ویژه‌ای پیدا می‌کند. در موتورهای الکتریکی و ترانسفورماتورها نیز چنین است.
محتویات

۱ فولاد کم‌آلیاژ
۲ مطالعهٔ مواد
۳ منبع
۴ جستارهای وابسته
۵ مطالعهٔ کتابخانه‌ای

فولاد کم‌آلیاژ

از فولاد کم‌آلیاژ بیشتر برای دستیابی به توان سخت شدگی استفاده می‌شود. چون با رسیدن به این ویژگی دیگر ویژگی‌های مکانیکی هم بهبود می‌یابند. همچنین آن‌ها برای مقاومت در برابر خوردگی در شرایط خشن هم کاربرد دارند.[۳]

اگر درجهٔ کربن فولاد کم‌آلیاژ متوسط یا بالا باشد، فرایند جوش در آن‌ها دشوار می‌شود. با کاهش کربن و قرار دادن آن در بازهٔ ۰٫۱۰٪ تا ۰٫۳۰٪ و همچنین کاهش دیگر عنصرهای آلیاژی توان جوش پذیری و شکل‌پذیری فولاد را افزایش می‌دهیم. چنین فولادی در ردهٔ فولاد کم‌آلیاژ پراستحکام قرار می‌گیرد.

چند مورد از فولادهای کم‌آلیاژ عبارتند از:

D6AC
۳۰۰M
۲۵۶A

فولادهای کم‌آلیاژ اصلی
نام در SAE ترکیب
۱۳xx Mn ۱.۷۵٪
۴۰xx Mo ۰.۲۰٪ یا ۰.۲۵٪ یا ۰.۲۵٪ Mo & ۰.۰۴۲٪ S
۴۱xx Cr ۰.۵۰٪ یا ۰.۸۰٪ یا ۰.۹۵٪، Mo ۰.۱۲٪ یا ۰.۲۰٪ یا ۰.۲۵٪ یا ۰.۳۰٪
۴۳xx Ni ۱.۸۲٪، Cr ۰.۵۰٪ to ۰.۸۰٪، Mo ۰.۲۵٪
۴۴xx Mo ۰.۴۰٪ یا ۰.۵۲٪
۴۶xx Ni ۰.۸۵٪ یا ۱.۸۲٪، Mo ۰.۲۰٪ یا ۰.۲۵٪
۴۷xx Ni ۱.۰۵٪، Cr ۰.۴۵٪، Mo ۰.۲۰٪ یا ۰.۳۵٪
۴۸xx Ni ۳.۵۰٪، Mo ۰.۲۵٪
۵۰xx Cr ۰.۲۷٪ یا ۰.۴۰٪ یا ۰.۵۰٪ یا ۰.۶۵٪
۵۰xxx Cr ۰.۵۰٪، C ۱.۰۰٪ min
۵۰Bxx Cr ۰.۲۸٪ یا ۰.۵۰٪
۵۱xx Cr ۰.۸۰٪ یا ۰.۸۷٪ یا ۰.۹۲٪ یا ۱.۰۰٪ یا ۱.۰۵٪
۵۱xxx Cr ۱.۰۲٪، C ۱.۰۰٪ min
۵۱Bxx Cr ۰.۸۰٪
۵۲xxx Cr ۱.۴۵٪، C ۱.۰۰٪ min
۶۱xx Cr ۰.۶۰٪ یا ۰.۸۰٪ یا ۰.۹۵٪، V ۰.۱۰٪ یا ۰.۱۵٪ min
۸۶xx Ni ۰.۵۵٪، Cr ۰.۵۰٪، Mo ۰.۲۰٪
۸۷xx Ni ۰.۵۵٪، Cr ۰.۵۰٪، Mo ۰.۲۵٪
۸۸xx Ni ۰.۵۵٪، Cr ۰.۵۰٪، Mo ۰.۳۵٪
۹۲xx Si ۱.۴۰٪ یا ۲.۰۰٪، Mn ۰.۶۵٪ یا ۰.۸۲٪ یا ۰.۸۵٪، Cr ۰.۰۰٪ یا ۰.۶۵٪
۹۴Bxx Ni ۰.۴۵٪، Cr ۰.۴۰٪، Mo ۰.۱۲٪
ES-۱ Ni ۵٪، Cr ۲٪، Si ۱.۲۵٪، W ۱٪، Mn ۰.۸۵٪، Mo ۰.۵۵٪، Cu ۰.۵٪، Cr ۰.۴۰٪، C ۰.۲٪، V ۰.۱٪